Frezowanie CNC elementów zabudów dla Wieltona – od płyty powierzonej do powrotu na linię

01 Kontekst i wyzwanie

Wieltona większość osób kojarzy z naczepami. Tym razem chodziło o coś mniejszego: zabudowy małych pojazdów do przewozu towarów, w tym do dostaw żywności, w projekcie związanym z rynkiem Wielkiej Brytanii. Każda taka zabudowa potrzebuje podłogi i ścian bocznych, a te trzeba wyciąć i obrobić z płyt, zanim trafią do montażu.

Klient miał materiał. Potrzebował zaplecza obróbczego, które wejdzie w rytm jego produkcji. Wyzwanie składało się z trzech elementów:

• czas – elementy były potrzebne w krótkich terminach, bo czekała na nie linia montażowa;
• dokładność – podłoga i ściany boczne muszą pasować do konstrukcji zabudowy, więc każdy element z partii musi być taki sam jak poprzedni;
• logistyka powrotu – wyfrezowane półprodukty nie jadą do klienta końcowego, tylko wracają do fabryki, na konkretny etap produkcji.

02 Nasza rola i rozwiązanie

Co wykonaliśmy

Przyjmowaliśmy płyty dostarczone przez Wielton i obrabialiśmy je na naszej frezarce CNC na elementy podłóg i ścian bocznych zabudów. Na podstawie danych od klienta przygotowywaliśmy produkcję, frezowaliśmy partie, kompletowaliśmy gotowe elementy i oddawaliśmy je tak, aby mogły bez przepakowywania wejść na linię. To typowa praca na frezarce CNC z materiałem powierzonym: odpowiadamy za obróbkę i jakość wykonania, a klient za dobór materiału i projekt zabudowy.

Czego nie wykonywaliśmy

Nie dostarczaliśmy płyt, nie projektowaliśmy zabudów i nie montowaliśmy ich w pojazdach. Nie odpowiadaliśmy też za konstrukcję ani homologację pojazdów. Naszym zadaniem był etap pomiędzy: z płyty od klienta zrobić gotowy element, który wraca na jego linię.

03 Jak pracowaliśmy

Praca z materiałem powierzonym zaczyna się od przyjęcia płyt i sprawdzenia, czy dostawa zgadza się z tym, co mamy z nich wyciąć. Następnie układamy elementy na arkuszach i przygotowujemy programy obróbki. Przy serii elementów do zabudów najważniejsza jest powtarzalność: pierwszy element z partii sprawdzamy z rysunkiem, a kolejne mają go wiernie powtarzać.

Gotowe elementy kompletowaliśmy według potrzeb linii, czyli tak, żeby po stronie klienta nie trzeba było ich sortować ani dopasowywać. Ta sama logika przyświeca nam przy cięciu i obróbce płyt w innych projektach. Tutaj jednak odbiorcą nie był sklep ani organizator wydarzenia, tylko hala produkcyjna, która pracuje według własnego harmonogramu.

Atutem logistycznym okazała się geografia. Wielton ma siedzibę również w Wieluniu, więc droga między naszą frezarką a halą montażową klienta była krótka. Półprodukty mogły wracać do fabryki partiami, w rytmie produkcji, bez magazynowania i bez długiego transportu. Sposób pakowania i dostaw dobieraliśmy do tego, w jakiej kolejności elementy były potrzebne na linii.

04 Efekty

Najważniejszy efekt jest operacyjny: elementy podłóg i ścian bocznych z materiału klienta trafiały z powrotem na linię produkcyjną Wieltona jako gotowe półprodukty. Klient nie musiał rozbudowywać własnej obróbki płyt na potrzeby tego projektu, a zabudowy przeznaczone na rynek brytyjski mogły powstawać z elementów wykonanych w sąsiednim zakładzie.

Dla nas ten projekt pokazał, że park maszynowy firmy reklamowej może realnie wspierać produkcję przemysłową, a nie tylko dostarczać jej oznakowanie.

05 Co nas wyróżniło

Od 1991 roku pracujemy w trybie „na termin”: kampanie, wydarzenia, sieci sklepów. Ten nawyk dobrze przenosi się na kooperację przemysłową, gdzie zamiast daty eventu jest data wejścia elementów na linię. Do tego dochodzi bliskość. Wspólny Wieluń sprawił, że problem logistyki powrotu półproduktów, który przy dalekim podwykonawcy bywa najtrudniejszy, tutaj stał się zaletą.

Współpraca z Wieltonem ma także inne odsłony. Osobno opisujemy druk i oznakowanie zakładu oraz prototypy 3D osłon i elementów lamp.